Lean transzformáció

Karcsúsított termelés

 
Egyre több termelő cég azzal szembesül, hogy a jelenlegi vállalati struktúrában nem tud hatékonyan versenyezni a globális piacon. Ugye mindannyian találkoztunk már a hosszú átfutási idő, a túl nagy készletek, a nem megfelelő szállítási pontosság, a nem jól kihasznált erőforrások (felesleges anyag- és embermozgások, várakozás), a nem megfelelő minőség vagy éppen a fokozatosan növekvő és szinte már teljesíthetetlen Vevői igények égető problémájával. A piaci elvárásai folyamatosan csökkenő árak, tökéletes minőség és szállítási pontosság, rugalmas reagálás az egyre változékony vevői igényekre és emellett folyamatosan növekvő költségek, bérek és adók. Ezek a mutatók most olyan ponton állnak, amikor lépni kell a túlélésért. Sok vállalat a gyár továbbvándorlását választja, bezárja a hazai gyárat, és újat nyit olyan országban, ahol a munkabérek a Magyarországinál jóval alacsonyabbak.
Amit nem vesznek figyelembe, az a tény, hogy a bérköltségek nem a döntő hányadát teszi ki az összköltségnek. A tapasztalat azt mutatja, hogy ez általában 5-15% körül van. Sokkal fontosabb az anyagárammal kapcsolatos költségek. Így nincs valós alapja a bérköltségcsökkentés alapú telephelyvándorlásnak. Valóban máshol kell keresni a megoldást. A jelenlegi, mikro tervezés alapú és tagolt gyártási struktúrákkal nem lehet már túlélni. Más megoldásra van szükség, mégpedig a hagyományos termelési szemléletünket kell lecserélni. Az új paradigma a veszteségre (muda japánul) és a Vevőre összpontosít.
Ha egy átlag cég átfutási idejét nézzük, akkor az értékteremtő munka (ahol valóban létrehozzuk a terméket) kevesebb, mint 5%-ot tesz ki. A többi 95% veszteség. Ez idő alatt nem történik semmi az anyaggal, ez fekszik valahol a gyárban készlet, felesleges anyagmozgatás, felesleges műveletek, gépre vagy emberre való várakozás, rossz minőségű termékek újragyártásának formájában.
Az a tény, hogy üzletágaktól függetlenül az eddig megszokott tervirányításos gyártásról (toló termelés) a Vevői igény alapú (rugalmas) gyártásra (húzó termelés) kell átállnunk és a veszteségektől való megszabadulás igénye a lean szemlélet alapja – ez az új paradigma. Ennek egyenes következménye az átfutási idő csökkenése, a készletek csökkenése, a hatékonyág növekedése és végül a profit növekedése.
A Leonardo Group ezt a paradigmaváltást segít megvalósítani tréningeken és projecteken keresztül. A Leonardo Group, olyan nemzetközi szakértők kiváló csapata, akinek széleskörű tapasztalata és szakértelme van a gyártásirányításban, a lean bevezetésében, és különböző gyártásirányítási módszerek kiépítésében, összehangolásában.
 
 
 
Tréning
Az oktatási programok a lean minden eszközét tartalmazzák, az elmélettől a gyakorlatig, beleértve a fizikai dolgozók oktatását is. Tréning programjainkat testre szabottan a Vevői igény és az előzetes ingyenes felmérésünk alapján állítjuk össze.
 
 
 
Bevezetés
A bevezetés célja, a Leonardo Group know-how rendszerének átadása. Tanácsadóink elsősorban „coach” szerepet vállalnak, ezáltal partnereink megszerzik a képességet, hogy önállóan irányítsák, és fenn tartsák az új rendszereket, a project sikeres bevezetése után is.
 
Projectjeinket öt fázisra tagoljuk, melyet az Aesculap sikeres projectjén keresztül mutatunk be röviden lépésről lépésre.
Az Aesculap sebészeti eszközök, implantátumok és gyógyászati technikai konténerek gyártásával foglalkozik. Felismerte, hogy nem csak termékeit, de gyártási folyamatait illetően is szükség van az innovációra, hogy a Vevő által meghatározott feltételeket – a megrendelt termékek árát, szállítási határidejét, a szállítandó mennyiséget és a minőséget – teljesíteni tudja és nyereséges maradjon mindemellett.
Az I. fázisban meghatároztuk magát a project témáját, céljait, létrehoztunk egy project csapatot. A csapat két részre (termék, és folyamat csapat) oszlott, majd a Leonardo Group vezetésével a termék csapat begyűjtötte az alapadatokat, míg a folyamat csapat elkészítette a folyamat Érték Áram Térképét.
Ezt követően a II. fázisban került sor a Vevői igény megállapítására, az egyes számításokhoz (Kanban, erőforrás tervezés) szükséges adatok begyűjtésére.
Magukra a számításokra és azt megelőzően az ehhez szükséges tudás átadására a III. fázisban került sor – mixed-modell számítás, sortervezés/kiegyenlítés, kanban mennyiségek és tároló nagyságok számítása, tárolók, polcok megrendelése (ha szükséges).
A következő, azaz a IV. fázisban megszületett az átrendezési/átalakítási ütemterv, a szükséges eszközök, anyagok beszerzése megtörtént, illetve a folyamathoz optimalizált szervezeti változtatások elkészültek.
Majd az utolsó szakaszban (V. fázis) került sor a tényleges termelésindításra, a projectdokumentálásra, a kezdeti problémák kiküszöbölésére és végül a sor átadásra – a termelés átállása az oktatásokkal együtt 3 hét alatt zajlott le.
Az Aesculap ettől a ponttól önállóan is képes a project során elsajátított lean módszerekkel fenntartani a folyamatos fejlődését.
Mi is történt valójában?
1.)    Szereléstechnikai szempontból a hasonló termékeket termékcsaládokká vontuk össze. Az egyes műveletek munkatartalmát kiegyenlítettük.
a.       Ezáltal nőtt a gyártósor kihasználtsága, ugyanis a felesleges anyagmozgatási idők, a felesleges dolgozói mozgások és várakozások helyett most már az értékadó műveletet végezték a dolgozók.
b.      Nőtt a gyártósor rugalmassága.
c.       A (műveletek közötti) köztes készletek nullára, vagy minimálisra csökkentek (kontrollált készletérték).
2.)    Az addigi szigetszerű gyártást megszüntettük és áttértünk a folyamatos anyagáramot elősegítő one-piece-flow gyártásra. Az eddig tételekben haladó, szigetről szigetre lépkedő anyag átlagos átfutási ideje 33 nap volt, miközben közel 100m utat járt be. A folyamat elemzése során kiderült, hogy a teljes gyártási időből csak 10% szükséges az összeszereléshez és annak előkészítéséhez. 90%-át ezzel szemben a várakoztatási idők tették ki (veszteség!).
a.       A várakozási idő minimálisra csökkent.
b.      Átfutási idő 5 nap.
c.       Anyagmozgás 30m.
3.)    Az addigi vonalszerű gyártósort U-alakúvá rendeztük át és ezzel párhuzamosan kereszt képzést kaptak a dolgozók.
a.       45%-os helymegtakarítást értünk el a termelési területet illetően (jöhet a következő project!)
b.      A csoport minden tagja képessé vált egyszerre többféle művelet elvégzésére.
c.       A csoport tagjai ismerik a teljes gyártási folyamatot és azt a csoporton belül képesek befolyásolni.
d.      Csökkent a dolgozók felesleges mozgása az U-alaknak köszönhetően.
4.)    Átalakítottuk a gyártósor anyagellátását és ezáltal közvetve a raktározási, anyagkiadási folyamatokat is. Kanban rendszer került bevezetésre.
a.       87%-al csökkent a gyártásközi készlet.
b.      Közel 70%-al csökkent a készáru készlet.
c.       Csökkent a készleteltérés.
 
Sikerünk és egyben az Önök sikerének titka, hogy oktatásunk és módszerünk a fent említett paradigmaváltásra, e változások kezelésére és irányítására épül. Aki részese tud lenni a változásnak az mindig sikeresebb lesz annál, mint aki csak elszenvedi azt!
Oldal nyomtatása